Formaldeído na fabricação de painéis de MDF e MDP

formaldeído
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De acordo com a EMBRAPA, o processo de fabricação de painéis de MDF e MDP se faz pelo desfibramento de toras finas de madeira, sem que ocorra a remoção da lignina, reagrupando e prensando as fibras novamente, na forma de um painel de grande dimensão que possa ser usado em diversas aplicações, sem a necessidade de emendas ou juntas.

Dependendo da pressão que é aplicada na formação do painel, pode-se obter uma chapa dura ou uma chapa mole. A chapa dura, normalmente fabricada com madeira de eucalipto, é utilizada na indústria de mobiliário e na produção de portas e divisórias, enquanto a chapa mole destina-se ao isolamento térmico e acústico.

A indústria de compensados surgiu depois do final do século XIX e foi evoluindo em diversos tipos de painéis, buscando a melhor relação custo-benefício em cada tipo de aplicação. Asim, chegamos ao século atual com infinidades de opções de chapas e painéis.

Para entender mais sobre o assunto, continue a leitura deste artigo.

Classificação dos painéis de compostos de madeira

Em linhas gerais, a indústria de painéis compostos de madeira se subdividem em:

 

                                              Fluxograma 1

Tipos de resinas sintéticas

No antigo Egito, há mais de 3.000 anos A.C., os sarcófagos já eram produzidos com madeira e empregavam resinas naturais.

Por volta de 1930, começou a ser empregada a resina fenol-formaldeído (ou fenólica). Atualmente, a indústria de chapas e painéis de madeira utiliza uma infinidade de resinas sintéticas para produzir MDF e MDP, mesmo nos “aglomerados” e outras denominações de chapas e painéis, como as “lâminas paralelas” e “chapas de partículas orientadas” (sigla OSB).

Seguem exemplos de resinas sintéticas que podem liberar o subproduto formaldeído:

  • resina fenol-formaldeído;
  • resina ureia-formaldeído;
  • resina melamina-formaldeído.

Nos processos de cura sob calor, é esperada a liberação do subproduto formaldeído, sendo que quanto maior a temperatura, maior o risco de emissão.

É importante conhecer o teor de “formaldeído livre” que pode oferecer risco significativo antes da cura, ou seja, na preparação da resina e aditivos ou durante a esteira de alimentação do forno de cura. No pós-cura até o estoque do material também pode haver risco de exposição.

No jargão da indústria, um dos termos mais utilizados é o “encolamento de partículas” ou “encolamento de fibras”. Além do termo técnico “adesivo”, no chão de fábrica o termo mais popular para a resina é simplesmente “cola”.

Aglomerados de madeira

A primeira geração de “aglomerados de baixo custo” resiste menos à umidade. Durante a montagem é recomendado o emprego de colagem, pois é pouco recomendado utilizar pregos e parafusos.

Os aglomerados de madeira são confeccionados a partir de pó de serragem e colas à base de resinas sintéticas.

                                        Figura 1

Painéis de madeira em MDF e MDP

Os painéis de madeira mais modernos e resistentes são denominados de:

  • MDP = Medium Density Particleboard;
  • MDF = Medium Density Fiberboard.

São produzidos por madeiras de cultivo florestal (reflorestamento próprio) e até mesmo de reciclagem. Sua composição é feita a partir de cavacos processados adequadamente em fibras e partículas de madeira que são unidas através de cola à base de resina sintética e aditivos. Depois, os painéis são compactados por meio da ação da pressão e do calor, resultando em uma chapa maciça.

                                       Figura 2

Resumo das principais etapas de fabricação

De fabricante para fabricante é possível identificar diferentes fluxos de produção. O processo tem seu início no recebimento das toras brutas da floresta, passa pelo beneficiamento em várias etapas e vai até a produção dos painéis propriamente ditos.

A animação gráfica de uma planta de MDF pode ajudar de uma maneira didática a compreender as etapas globais para auxiliar na caracterização do processo e das atividades.

Em suma, o resumo das principais etapas de fabricação é:

                              Fluxograma 2

Fontes geradoras dos riscos

As tecnologias de automação existentes naturalmente afastam o trabalhador da fonte geradora. Aliados às automações, os sistemas de proteção coletivos, tais como os sistemas de ventilação local exaustora, contribuem para a minimização do risco de exposição de vapores de formaldeído junto às zonas respiratórias dos trabalhadores, desde que estejam bem dimensionadas.

Vale ressaltar que esses processos de fabricação de painéis ocorrem em altíssimo nível de produção contínua. Em algumas horas são estocados inúmeros painéis que ficam em galpões de grande extensão e com elevado pé direito. Quando esses ambientes não são adequadamente ventilados, podem concentrar vapores de forma significativa.

Um ótimo termômetro do higienista é reconhecer o odor característico do formaldeído. Esse agente, velho conhecido da higiene ocupacional, é facilmente notado nos ambientes de trabalho. Por isso, toda a atenção deve ser dada quando o formaldeído passa a causar incômodos importantes, como a lacrimação dos olhos e a sensação de ardências nos olhos e/ou trato respiratório.

Além de muito volátil, seu limite de tolerância (de curta duração) é muito restritivo. Portanto, essa combinação é perfeita para gerar fontes de riscos potenciais.

Em suma, por mais que o processo seja dotado de tecnologias de automação e de sistemas de proteção coletiva como os exaustores, os picos de exposição são facilmente reconhecidos em tarefas de rápida exposição, quando o trabalhador atua principalmente em regiões quentes da máquina, tais como as localizações próximo da cura, ao longo da cura e após a cura.

Limite de tolerância “Valor Teto” (Limite de curta duração)

Para todo agente químico volátil e próximo de fontes geradoras de calor, é uma regra importante ter atenção para reconhecer os riscos e fontes potenciais. Quando estes dados se somam aos limites de exposição ou limites de tolerância próximos de 1 ppm, esses cuidados precisam ser redobrados, principalmente quando o limite é “Valor Teto”, conforme a referência abaixo:

Portaria 3214/78 Norma Regulamentadora NR-15 Anexo No. 11:

  • Valor Teto = 1,6 ppm (partes por milhão).

No caso do Formaldeído que é Valor Teto, nenhuma atividade de curta duração poderá exceder esse limite, cujo critério é mandatório para fins de pagamento de adicional de insalubridade.

Vigilância do processo

Quando se investe adequadamente em tecnologia, automação, sistemas de ventilação local exaustora e renovação do ar no ambiente, a tendência é que o risco esteja sob controle.

Ainda sim, os riscos não devem ser ignorados e, durante a caracterização das atividades, devem ser cuidadosamente estudados, com atenção especial a partir da prensa, passando pela estufa de cura, corte do painel, descanso das placas e estocagem. Lembre-se de que a presença de calor no processo ou no ambiente potencializa a volatilidade do formaldeído.

É muito importante destacar que, mesmo depois da produção dos painéis ou depois de vários dias, pode haver emissão de vapores. Observe que esses processos operam em altíssimo grau de produção e que os painéis ficam “acomodados uns sobre os outros”, dificultando a renovação de ar entre as peças estocadas. Também há pilhas de painéis acomodadas uma do lado da outra.

Hierarquia de medidas de controle

De acordo com o NIOSH, segue referência de hierarquia de controle e sua respectiva escala de eficiência:

                                        Figura 3

Respiradores com filtros específicos para formaldeído

É importante seguir as diretrizes das referências brasileiras, como a FUNDACENTRO, através do Programa de Proteção Respiratória — PPR. Como complemento ao PPR, é interessante buscar informações de especificidades de filtros químicos, por meio dos fabricantes. De acordo com o Guia de Seleção de Respiradores (link 16/06/2020), a 3M recomenda o seguinte Equipamento de Proteção Respiratória — EPR:

  • (F)Form = significa peça facial completa e filtro químico específico (formaldeído).

Infelizmente, é bem comum a seleção incorreta do filtro para “vapores orgânicos” no lugar do filtro correto “(F)Form”. Consulte sempre o fabricante para dirimir as dúvidas técnicas. Vale ressaltar que o respirador adequado e eficiente elide o pagamento do adicional de insalubridade, desde que seja atendido o critério do PPR, onde:

FPA > FPMR.

  • FPA = Fator de Proteção Atribuído (em relação ao respirador);
  • FPMR = Fator de Proteção Mínimo Requerido (em relação à exposição do trabalhador).

Agradecemos o Higienista Ocupacional Marcos Martins, da empresa AECHO Ambiental, pela criação deste artigo.

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